自動車の軽量化、高強度化を実現するための技術開発が活発に行われています。このうち軽量化技術は自動車の燃費向上を達成する手段であり、一方で自動車の性能や安全基準を維持することも同時に要求されています。こうした強度を維持しつつ軽量化を実現するうえで、使用する材料の種類が極めて重要になります。現状では、金属系材料、樹脂系材料、炭素繊維複合材などが用いられていますが、そこでは生産性向上のための技術開発が継続的に行われています。

そこで、第72回のセミナーでは、自動車の軽量化、高強度化を実現可能とする3つの技術を紹介することで、最新の技術情報をお届けすることを目的に企画しました。特に今回は、ドイツのWeber fibertech 社様をお呼びし、連続繊維とG-FRPを活用し、高強度・高剛性の樹脂パネルを得る新プロセスを紹介していただきます。香川大学 吉村氏には、利用範囲の拡大が期待される超軽量多孔質金属の開発動向を紹介していただきます。また九州工業大学 中村氏には、適用が急速に拡大してきているプレスハードニング（ホットプレス）技術に関して最新研究成果を紹介していただきます。

講演者とのディスカションを通して有益な技術情報を得られるものと確信しております。

皆様のご参加をお待ちしております。

【コーディネーター】 　

九州工業大学　情報工学部 機械情報工学科　教授　鈴木 裕 氏

自動車の軽量化と乗員保護の要求高度化に伴い鋼板をプレス成形中に焼き入れるプレスハードニング（ホットプレス）技術の適用が急速に拡大してきている。最新の事例では、ボディ重量の20％以上に適用されてきており、近い将来には40％に達すると予想されている。

このプレスハードニング技術の課題として、焼き入れによる延性不足があげられる。この課題を解決するために、金型を約300℃に加熱することでマルテンパー処理を行い、高強度化と高延性を両立することが可能となった。マルテンパープレスハードニング【MPH】と名付けた本技術により、衝撃吸収性を要求される広範囲のボディ部材に適用が可能となる。

自動車部材の軽量化、高剛性化、衝撃吸収性向上を可能とするポーラス（多孔質）金属材料として、新開発の中空金属球成形体の製造法、圧縮・曲げ等機械的特性および薄肉管へのインサート材の特性について紹介する。成形中空球には単球の鈴形と連なった串団子形の2種があり、それを固化して成形体とする。前者は圧縮部材に、後者は引張り変形にも強く、圧縮・曲げと適材適所に適用できる可能性がある材料である。 

FRPによる軽量化が進められている。通常使用される強化繊維は長繊維と呼ばれるものでも、切断されたものが使用される事が一般的である。

本技術は、連続繊維とG-FRPをプレスにより一定化することにより、高強度・高剛性の樹脂パネルを得る新プロセスである。

自動車において高強度・高剛性を要求されるバンパー・ドアモジュール・テールゲート等が期待される。また建設機械や農業機械のパネルにおいて鋼板からの代替が期待できる。

※逐次通訳を予定

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