独自工法による厚板精密せん断加工技術。

パーツフォーマーと冷間鍛造を組合わせ、複雑な製品形状に対応。

切削から鍛造への工法転換。SUS316Lの量産実績もあります。

難形状の加工を切削レスで実現

初期費用0円から始められるクラウド型　IoTサービス「IoT GO」は、IoTに必要なIoTサービス、IoTセンサー機器、通信環境を全てレンタル提供する仕組みとなります。
その為、初期に必要となるシステム購入費、機器購入費、通信環境の整備などが不要で、手軽に始めて頂けるIoTとなっております。
クラウドの仕組みは、日本マイクロソフトのAzureを使用している為、安全です。
既に当社関連会社にて導入の実績もあり、費用対効果も出ております。是非ブースにて詳細をご確認ください。

シミズプレスのオリジナルデザインパイプ（パイプの絞り加工）のご紹介です。
シミズプレス独自のスウェージング加工の技術により強さと美しさをあわせ持ったすぐれた製品です。
国内で製造・販売を行っているのは、シミズプレスのみ。
他では決して入手することが出来ないオンリーワンの製品です。
手すりやマイクスタンド、机の脚やインテリア、エクステリアなどに多く使用されております。

対応可能スペック
厚寸法
SS(鉄)1.6t～2.3t
SUS304(ステンレス)1.0t～2.0t
AL(アルミニウム)　1.5t～3.0t
素管外径 最小19.1φ～最大50.8φ
※デザインによって異なります。
素管全長 最大　5,500mm
デザイン長 最大　210～260mm
※デザインによって異なります。
生産ロット 最小数　1本～

本展示会でお手に取ってご覧下さい。

従来の方法だと、どうしてもプレスをした時に、せん断面と破断面ができてしまいます。 ダレ・破断面をなくすには、シェービング加工や切削加工等の工程が必要となります。
弊社の新技術開発により、汎用プレス機による「せん断面100%」を実現しました。
FB（ファインブランキング）加工と比較しても、汎用プレス機はタクトが早く、金型も安価で製作できるメリットがあります。
材質においても、SPCC/SPHC/SAPH/SUSと多彩な材質に対応可能です。
弊社所有のストレート型サーボプレス機との併用により、金型の寿命も大幅に伸びます。

CFRPの穴あけ加工やブランク加工はウォータージェット、切削加工、レーザー加工等が主流とされてきましたが、当社ではプレスでの加工を可能にしました。
社内開発による金型を用いることによってバリの発生を極限まで抑えております。
本展示会でサンプルを展示しますので、お手にとってご覧下さい。

板からの絞品やパイプ材等の外周を割裂加工技術を用い円周上に割裂ます。重電関係や水周り関係での一体化部品（溶接レス、ネジ止めレス）が可能です。２部品で構成される部品を金属プレスで１部品化が可能となり、工程削減によるコスト低減、また部品精度が上がることによる後工程での工数低減が可能となります。

板材の１部分に割裂加工を施し、加工硬化による部分強度ＵＰが可能となります。
従来、鍛造や溶接により部分的に板厚を上げて強度を確保していた部品等は、弊社の内部割裂加工を用いることにより、簡単に部分強度を上げられます。銅材で約１．３倍、鉄材で約１．４倍の強度ＵＰとなり、工数の低減、材料費の低減によるコスト低減が可能です。

割裂(わりさき)に次ぐ新工法開発。
工法名は【トゥルム(ドイツ語で塔)】工法。
板からプレス加工(今までにない発想)で中実突起の形成を実現。
対応可能な材質は銅・アルミの２種類。
写真は板厚１．５mmを１工程で中実突起を形成
初お披露目です!!

ASU/P-formは、100社以上のお客様にご利用いただいている純国産ソフトウェアです。設計者が容易に扱えるユーザーインターフェースを持ち、理化学研究所の多年の研究成果による静的陽解法を採用した高精度解析機能と使いやすさを兼ね揃えた、どなたでも親しみやすいCAEツールです。各工程で起こるさまざまな不具合現象を可視化し主要因を導きだすことで、「開発工程の短縮」「コスト削減」「品質向上」を実現します。

ASU/WELDは、溶接・焼入れ時の熱ひずみによる影響をシミュレーションによって予測し、試作前の課題解決・コスト削減を支援します。さらに、溶け込み不良や、き裂進展の解析機能によって、疲労試験に必要な時間と費用を改善します。

ASU/MOLDは、樹脂射出成形時に発生する充填不足・反り・ヒケといった不良を的確に予測し、試作の前段階で問題を解決します。

板金・プレス加工、レーザ加工を主体とした試作製品を展示しております。製品については専門のスタッフがご説明させていただきます。輸送機器分野や農業機械器具分野、一般産業機器分野など幅広い分野の部品製作に対応しており、独自の技術で問題解決にお役立ちいたします。

型内タップ・接点カシメ・異種材料カシメ可能なカセット金型を搭載した５トンサーボプレス機など順送加工部品、精密冷鍛順送加工品、複合部品を展示致します。
サーボプレス機は、サーボ送り機構、接点カシメはパーツフィーダー供給、型内タップは、サーボタップ、型内で画像検査など専用設計で自動化要素を詰め込んだプレス機を展示致します。

弊社はプレス加工をメインとし、設計から組み立て,完成品までご提案できる会社です。大阪を拠点とし、本社工場、松原工場、中国蘇州工場を独資で　生産しております。又、国内工場と中国工場は同設備を保有しており、製品、納期、価格に応じて生産拠点を選定いたします。

金属各種の超深絞り加工品を展示。例えば、〇SUS材の超深絞り加工： Φ6mm× t=0.3
×L=120mm　　〇銅材の超振絞り加工：Φ4mm×t=0.5mm×L=330mm　〇その他各種金属の、異形絞り、多段絞り等々。見応えがある製品を多数展示しています。

箔材板厚t0.02mmを順送金型でプレス加工した製品。

豊富な導入実績と、さまざまな業種や業務形態でのノウハウが凝縮された金属加工業・自動車部品業向けの生産管理システムになります

光造形に試作板金をインサートします

インサート光造形のメリット
・金型が必要が無い為インサート型起工の手間が省けます
・納期が短縮できます
→インサート板金を支給いただいた場合は一週間程度
→インサート板金から製作の場合は二週間程度
・インサート型費がかからないので製造コストが安くなります
・250℃までのリフローが可能です
→基板への実装が可能になります（条件によって異なります）

インサート光造形のデメリット
・量産性はありません
→一度のオーダーで10個程度が最適です
・エポキシ系樹脂のみでの加工対応になります
・色の指定ができません
・積層厚0.1mm以下は設備の特性上造形できません

弊社の強みは何と言っても「提案型の営業」です。

しかし、高性能な加工機を使用して製品を作るだけではコストが上がってしまいます。
担当者がお客様へ直接お話をお伺いし加工方法、製造過程の合理化を提案をする事により納期の短縮、コスト削減につなげていきます。

主に金属と樹脂の切削（医療用内視鏡部品、カメラ用部品、試作治具等）、精密試作板金（コネクタ、プリンタ等）の製作を得意と致しております。
多品種、小量生産も多数実績がございますので一個からでも喜んで対応させていただきます。
これまで製作不可であった試作部品を様々なノウハウを駆使して加工し、お客様にご満足いただけるような高精度のものを短納期で納品することをお約束いたします。
まずはお気軽にお問い合わせください。
高精度微細マシニングセンター、5軸マシニングセンター、複合旋盤（大・中・小に対応）、汎用旋盤、ワイヤーカット、放電加工機等多種多様な加工方法が可能ですので、極小部品から、大きい部品まで幅広く対応致します。
特に医療機器用部品に使用される微細加工を多くご依頼いただいております。
また、かさ歯車やウォームギア等、特殊歯車も製作可能です。
板金加工（曲げ）、プレス加工（絞り・潰し）、パンチ加工（バーリング、ハーフピアス、タッピング）、レーザー加工、溶接加工等多様な加工方法をカバーしています。
最新のファイバーレーザー加工機やレーザーパンチ複合加工機、サーボプレス等もございます。
またパイプ曲げ加工、バネ加工にも対応致します。金属加工同様、高精度微細マシニングセンター、5軸マシニングセンター、複合旋盤（大・中・小に対応）、汎用旋盤、等多種多様な加工方法が可能です。
極小部品から、大きい部品まで幅広く対応致します。
特に医療機器用部品に使用される微細加工を多くご依頼いただいております。

・板鍛造工法により強度必要部は増肉加工し、それ以外は必要最小限の板厚確保の軽量化技術
・リングギヤ一体式ドライブプレート　『第6回　ものづくり日本大賞　優秀賞』　受賞

金属プレスのかんざし式コンパウンド加工にて、品質、安全、生産性の問題を一度に解決する取出し機を開発いたしました。生産効率200％以上を達成した企業様も多く、これからの日本のプレス業界に求められる、新しい発想です。無料レンタルキャンペーンを実施しておりますので、ぜひブースまで足をお運び下さい。

ELID研削法は、理化学研究所（理研）で開発された我が国独自の超精密加工技術で、導電性結合の砥石表面を電解することによって砥粒突出を得るドレッシング作業を常時、または一定のインターバルによって行うことで研削し、研削性能の安定性と、それに伴う高能率化、ならびに微粒砥石使用による鏡面仕上げを可能にしました。
ELID研削法は、固定砥粒による研削加工のみでナノレベル（表面粗さはRaで1桁台）の鏡面加工を実現するため、手作業による磨き工程を省いたり、磨き作業を軽減したりできます。
ELID研削は、金型材料のダイス鋼、ハイス鋼、ステンレス鋼、超硬合金、ダイヤモンドのほか、電子材料・磁性材料・光学材料・セラミックスなどいろいろな材料に使うことができます。
ELID研削の導入方法は、お客様保有の各種研削盤等に、ELIDユニット（ELID研削専用の(1)砥石、(2)電極・給電体、(3)電源装置、(4)研削液、(5)ツルーイング装置、など）を後付けで搭載することによって使用でき、通常の機械でも鏡面加工ができるようになります。
ELIDユニットは、平面研削盤、円筒研削盤、ロータリー研削盤、センタレス研削盤、冶具研削盤、マシングセンタ等、大半の機械に搭載可能です。
当社は、ELIDユニットの販売とELIDユニットをお客様の機械に搭載するELID搭載アップグレート（UG）サービスを受託しています。
　ELID導入のメリットは下記のとおりです。
(1) 職人技である磨きを自動化
職人技の手作業による磨きでしかできなかった鏡面を機械による研削で実現
(2) ダレの無い完璧な磨きを実現
ELID専用砥石の使用により、形状に忠実な稜線を出すこと、また段差のない平面性を実現
(3) 金型の長寿命化を実現
ELID技術による高精度な磨きにより、チッピングやマイクロクラックなどの発生を抑制でき、製品ライフサイクル向上により金型1個あたりが生み出す利益が増加
(4) 鏡面加工と高効率加工の両方を実現
微粒砥石使用による鏡面加工だけでなく、難削材料を相当除去する場合には、粗加工の段階から低番手砥石使用により高能率加工も実現
(5) 磨きのための外注費用をカット
磨き専門の職人に頼る必要がなく、磨き工程にかけていた外注費用や人件費のカットを実現
※ELID研削の動画や加工サンプルを展示しておりますので、是非お立ち寄りください。

金型磨き加工の無人化ツール「機上ポリッシングツール」（2013年“超”モノづくり部品大賞『機械部品賞』受賞）は、「マシニングセンタなどのNC工作機械」の主軸先端部のコレットに装着して、「機上ポリッシングツール」の先端部に取り付けた「ハイブリッドラビン」（弾性のあるラバーボンドダイヤモンド砥石）を被加工面に一定圧力で押し付けながら主軸の回転運動により磨き加工を行います。
ダンパー機能を有する「機上ポリッシングツール」は、弾性体の柔らかみのある「ハイブリッドラビン」との融合により、切削加工などの前加工面の形状に砥石端面が倣い、平面、三次元形状の自由曲面、立壁等の前加工目を除去して、鏡面磨きまでを実現しました。
「本製品」の導入効果は、下記のとおりです。
・手磨きによって生じるような金型表面の面粗度のバラツキがなくなり、品質が安定します。
・加工条件の数値化ができて標準化が図れ、技能伝承が可能になります。
・夜間自動運転が可能で、工期短縮が図れます。
・磨きに係る外注手配や職人の育成や技能向上から開放され、コスト削減が図れます。
※機上ポリッシングツールの実機および加工サンプルを展示しておりますので、是非お立ち寄りください。
※ELID研削法と機上ポリッシングツールの違い：砥粒の細かな砥石での研削加工は磨き加工との区別が難しいのですが、形状を変えることを目的とした加工には「ELID研削」を、形状を変えずに面粗さのみを良くすることを目的とした加工には「機上ポリッシングツール」を提案しています。

パズル側面を研削(ジグ研削盤)で仕上げております。
嵌め合いを極限まで追求し、クリアランス１μｍを実現しました。
材質：超硬材(G5)

プロファイル研削盤を使用した薄肉加工。
肉厚100μｍのカキアゲ形状。
材質：超硬材(G5)
刃長：10mm
肉厚：0.01mm

当社カタログプレス機を使用した金型搭載システムの一例です
ボールネジ機構であり、高精度なプレス加工を実現
ご要望に応じた自動機のご提案が可能です

当社はへらシボリ加工をメインとしています。
試作等、１個からの対応が可能です。
是非ご相談下さい。